我国大气污染以煤烟型大气污染为主,其主要污染物为烟尘和二氧化硫,大气中二氧化硫的87%来自于煤的燃烧。循环流化床锅炉脱硫燃烧技术是一种经济有效的清洁的燃烧技术,石灰石、白云石和消石灰等钙基脱硫剂来源广、原料易得、价格低廉,是国内外较为常用的燃烧脱硫剂。
循环流化床锅炉脱硫工艺的特点是反应在气、固、液三相中进行,循环流化床锅炉脱硫利用烟气显热蒸发水分,最终产物为干粉态,一般与布袋除尘器结合使用。循环流化床锅炉脱硫技术具有系统简单、初投资和运行费用低、占地面积小、脱硫产物为干态、易于处理等优点,得到了一定的应用,主要的缺点是脱硫率低,吸收剂利用率低
循环流化床锅炉脱硫效率受到许多因素影响,如脱硫剂的种类粒径、床深气流速度、床温(燃烧温度)、Ca/S等,其中在选定脱硫剂的条件下主要的影响因素有床温、Ca/S。
1.钙硫比
脱硫剂所含钙与煤中硫之摩尔比称为钙硫比(Ca/S)。在影响脱硫效率的所有参数中,Ca/S影响最大。各种循环流化床锅炉Ca/S(c)对脱硫率(R)的影响不同,但可用一经验式近似表达:
其中m是其他主要性能参:床深、流化速度、脱硫剂颗粒尺寸脱硫剂种类床温和运行压力等的函数,但对固定型号的循环流化床锅炉来讲,m更多地受床温和脱硫剂性能的影响。国内有关石灰石脱硫特性的研究试验结果,表明在给定的炉型和石灰石粒度运行床温等条件下,随钙硫化的增加其脱硫效率不断提高,且呈现负指数规律增长。
2. 床温
循环流化床锅炉的燃烧温度一般控制在800℃~950℃之间。燃烧温度对脱硫效率的影响也比较大,对于循环流化床锅炉来说存在一个适宜脱硫温度区,大约在800℃~900℃。出现这种现象的原因与脱硫剂的孔隙状态有关。温度较低时脱硫剂孔隙数量较少,孔径小,反应几乎全被限制在外表面。随着温度增加,燃烧反应速度增大,相应的与二氧化硫反应的脱硫剂表面也增大,由此导致脱硫效率增大,但当床温超过CaCO3煅烧平衡温度约50℃以上,孔隙被生成的硫酸钙堵塞加重,而当床温高于1000℃时,硫酸盐将开始分解,脱硫效率迅速降低。
3.脱硫剂粒径
脱硫剂的硫酸盐化程度与其颗粒尺寸有关。小颗粒脱硫剂硫酸盐化后,剩下的未反应核较小,因此,硫酸盐化程度与颗粒直径成反比。增大颗粒尺寸在一定程度上降低了脱硫效率。由于脱硫剂颗粒形状、孔径分布不一,又存在床内颗粒互磨、爆裂和扬析等,脱硫效率与颗粒尺寸的关系要复杂得多。从大多机构的试验测试结果看,循环流化床锅炉脱硫率随颗粒尺寸的减小稍有改善,直到由于扬析的增加,脱硫剂停留时间缩短时,循环流化床锅炉脱硫反应受损。当颗粒尺寸小于200μm时,所有脱硫剂均被扬析,由于单位表面积大大增加,循环流化床锅炉脱硫效率增加,但此时脱硫剂利用率大大降低。由此可见,在实用范围内脱硫剂粒径并非越小越好。循环流化床锅炉多采用石灰石作脱硫剂。
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